Применение аддитивных технологий для изготовления двигателя позволило сократить срок изготовления до 14 дней. Его разработчиками стали Санкт-Петербургский государственный морской технический университет (СПбГМТУ) и НИТУ «МИСиС».
При создании внутреннего корпуса вертолетного двигателя ВК-2500 была использована аддитивная технология послойного лазерного сплавления — крупная функциональная деталь сложной геометрической формы была полностью «напечатана» из порошка титанового сплава.
«Представленный функциональный узел действительно уникален. Можно с уверенностью сказать, что это первая деталь такой сложности и такого габарита, полученная в России с помощью технологии послойного лазерного сплавления из отечественных порошковых материалов», — подчеркнул исполнитель проекта, заместитель директора по научной и проектной деятельности института лазерных и сварочных технологий СПбГМТУ Евгений Земляков.
По его словам, применение метода послойного лазерного сплавления в сочетании с оптимизацией режимов 3D-принтера кардинально снизило объем последующей механической обработки корпуса двигателя (шлифовки, обтачки, протравки и так далее), соответственно, сократились сроки изготовления — до 14 дней. Это дало возможность снизить производственную себестоимость узла, обеспечивая тем самым общую конкурентоспособность отечественного авиадвигателя.
«Совместно с коллегами из НИТУ «МИСиС» мы реализуем комплексный проект, в котором разрабатываются наиболее интересные с точки зрения промышленного применения аддитивные технологии. Это прямое лазерное выращивание и послойное лазерное сплавление (SLM-технология). У каждой технологии своя область применения. Прямое выращивание используется нами для изготовления заготовок габаритами от 0,5 м до 2 м. Послойный лазерный синтез — для заготовок размером до 0,4 м», — отметил Евгений Земляков.
